改进技术
神华百万吨煤直接液化项目是世界上首个直接液化工业项目，去年以来，已实现了长周期平稳运行，由于溶剂加氢装置初始设计过小，目前尚未达到设计产能。据了解，这一问题将在规划中的二、三条直接液化生产线中补足，截至神华煤直接液化项目总产能将达400万吨（含70万吨十六烷值改进装置）。
在一位业内专家看来，以神华直接液化项目为范本，煤直接液化技术上还有不尽合理之处。煤直接液化原理为在高温高压下，煤经起始油浆进行加氢反应，逐步裂解，形成煤液化粗油，粗油经加氢稳定后，分离为轻质油和循环溶剂，轻质油经成熟的炼油工艺可进一步精制成汽柴油等。循环溶剂和煤粉配制成油煤浆后，返回到反应器中，作为供氢溶剂继续加氢反应。“煤直接液化的问题在于，返回的循环溶剂并不足够，需要再返回一定规模的柴油馏分。”上述专家认为，柴油馏分直接就可以精制成品油了，再返回进行一遍反应，并不合理。此外，柴油裂化会产生一定量气体，降低油收率，并造成循环溶剂的轻质化。
由此，另一种思路应运而生。在利用煤直接液化后产生的循环溶剂外，在前段再加入一部分外来的油料，补足煤加氢反应所需的溶剂，最终提高整体的能效和油收率，进而也提高经济性，这即是煤油共炼由来，与煤直接液化技术份属同源。
煤油共炼技术关键在于，由于是煤与油浆混合进行加氢反应，煤与油浆的协调性是重点，以及辅助煤与油浆进行加氢的催化剂的催化效果。“这需要试验得到关键的参数，才能协调好煤与油浆，进而使煤油共炼项目平稳运行。”上述专家解释。
在该专家看来，将煤直接液化油收率与煤油共炼油收率直接比较并不公平。“煤油共炼的新鲜进料中50%是煤50%本身就是油，而直接液化的新鲜进料100%为煤，所以最后油收率肯定要高。”该专家认为，煤油共炼与煤直接液化的设备与工艺流程大同小异，投资成本也相当，“只是通过煤油共炼，可以省掉一套重油加工装置的建设，因此经济效益要优于煤直接液化”。
煤油共炼相对于煤直接液化的另一好处在于，通过利用外部油料，可以降低煤直接液化内部溶剂短缺的失衡风险，进而大大提高了装置操作的平稳度，降低了操作难度。
尽管煤油共炼原则上要求反应活泼、低灰分的煤种，与结构主要为多环芳烃的重质油，但事实上这两种原料在国内均有广泛的供给。“关键在于煤与油的协同性，以及在催化剂作用下尽可能充分的反应，这需要同时兼顾煤和油料加氢裂化的反应特性和条件，这是最重要的也是最难解决的。”上述专家称。
此外，煤油共炼配煤油料选择石油基油料如炼厂渣油等，相对煤直接液化来说，可解决产品油十六烷值偏低的问题。但如配煤油料选择煤基油料如煤焦油，产出油品十六烷值仍偏低。有鉴于此，有专家建议，煤油共炼应依托炼厂来建设，一可以解决配煤油料的来源，其次产出的成品油，可以与炼厂炼制出的油品进行调和，解决十六烷值偏低的问题。“或像神华煤直接液化厂一样，配套十六烷值改进剂装置，这个方式投资成本相对要高一些。”
