国内首个煤油共炼项目开车运行在即，此前停留在实验室的工艺路线之争，正转移到这个备受瞩目的工业项目上来。
随国家能源局政策松动，国内正掀起一股总产能达千万吨级的煤制油热潮。但煤制油两大技术路线，煤间接液化制油正在这波热潮中获得统治性的地位。目前在建的煤制油新项目中，全部采用煤间接液化技术。
自神华集团于10年前开建百万吨级煤直接液化项目后，国内再未有新上马的直接液化项目。煤直接液化具有能效高、流程短等优点，但受制于较苛刻的反应条件及较高的操作难度，国内鲜有企业敢再尝试这一技术路线，且由于受到政策制约，目前尚未有第二家企业获批准建设煤直接液化项目。
但数年之前，煤油共炼技术以煤直接液化的改良型技术面目出现，逐渐引起业内的关注。煤油共炼结合了煤直接液化和重油加工两条技术，降低了煤直接液化的操作难度、且并行加工重油，最终获得成品油。
目前国内首个煤油共炼项目即将开车运行，同时亦有相当数量的企业正考虑新建煤油共炼项目。但在理论上具有更高能效、油收率的煤油共炼技术，仍需等待工业项目实际运行的检验。其相关的不同工艺路线，亦有待实践来证明彼此优劣。
保密项目
延长石油煤油共炼项目位于陕西榆林靖边县，毗邻延长所属的榆林炼油厂。11月11日，项目迎来开车前最后一次内部验收。12日，则是开车前领导小组会议，会上将再一次细致讨论项目目前的状况，并最终确定开车具体日期。
该项目占地逾200亩，距榆林炼油厂仅有数公里远，项目除利用延长下属炼化公司（榆炼为炼化公司下属炼油厂之一）的催化油浆外，还共用榆炼的水、电气等公用设施。该项目规划利用45万吨油煤浆（目标22.5万煤，22.5万吨催化油浆），经加氢处理后，生产出逾33万吨的合格油品（含柴油、石脑油、干气等），反应后的残渣进行固化处理。
2011年6月，延长石油与美国KBR公司合作成立了延长石油凯洛格技术公司，进行轻油流化床催化裂化制烯烃、悬浮床煤焦油加氢、煤油共炼等重大科技攻关项目的工程化开发。事实上，煤油共炼项目正是延长石油与KBR合作的产物。延长石油与KBR合作开发出具有共有知识产权的煤油共炼技术后，即于2012年投资建设了该项目。
由于共用了榆林炼油厂水、电、气等公用工程，该项目投资额尚不足20亿元。不过据延长石油总经理助理李大鹏透露，如果系列设施全部自建，项目总投资约在25亿元，“吨油投资成本在7500元。”
该项目利用榆林当地的低阶煤，研磨成极细的煤粉，与榆炼经催化裂化后产生的催化油浆相混合，经煤浆泵调整参数后，进入悬浮床加氢装置反应后，再切割馏分进入固定床加氢装置，最终生产出合格油品。
延长石油曾选送不同煤样分别在美国休斯敦实验室和BP（芝加哥）全球实验室进行了3次累计50余组样试，煤和渣油的转化率均超过90%，这一数据远高于煤单独液化和重油单独加氢裂化的转化率；液体收率（含柴油及石脑油）大幅提升至70%以上。
2013年，延长集团还自己投资兴建了一套煤油共炼装置，隶属于集团下属的碳氢高效利用技术研究中心。“这个装置的规模是日处理1桶油，目的是为了试验和进一步完善、开发技术。”李大鹏说。
据了解，该装置是以油为基准，逐渐提高煤所占的比例。该研究中心一名人士介绍，装置运行煤炭所占油煤浆比例最高可达47%，“其中煤占45%比例时，曾平稳运行超过了5天。”但考虑到工业示范项目放大的风险，项目开车运行后，将起自低点逐步提高煤所占比例，“从5%比例开始，最终目标是达到煤与油1:1的比例。”上述人士介绍。
据了解，煤油共炼所采用的煤须为高活跃性、低灰分的煤种，配混油可选择催化油浆、减压柴油、煤焦油等。延长煤油共炼项目设计时，即配套采用炼化公司生产的催化油浆。“供给还不够，还需外购一部分。”李大鹏说。
尽管煤油共炼可选择多种重油，但目前重油在国内普遍均上马有加工装置，这限制了煤油共炼所需油的供给。延长下属炼化公司所供给的催化油浆，为炼厂渣油催化裂化后剩余难以处理的油浆，数量有限。“催化油浆大约只占炼油规模的3%左右。”榆炼一位人士介绍。
有鉴于此，对延长石油来说。煤油共炼只是集团试水的第一步，目的在于探索工程化经验，最终目的还在于煤直接液化。“我们在利用自己的试验装置开发煤直接液化技术，如果煤油共炼项目开车后运行顺利，下一步将投资百万吨煤直接液化项目。”李大鹏说。
